21世纪的制造业企业需要面临着按时交货的巨大压力。能够提供高质量的客户服务通常意味着能够提供各种产品选择，接受最后一分钟的修改，并能够处理它“按单生产”和“按需定制”产品订单提供快速响应。与此同时，大多数制造企业都遵循这一规定。“精益生产”避免大量存货造成成本的原则(Womack和Jones)。在这样的压力下，高效的生产计划不仅成为必要，也成为企业生存的关键。
ERP（企业资源计划）系统包含了制定详细生产计划所需的所有数据。其中包括整个制造过程中的材料清单和零件工艺等产品信息。还有设备、人力和班次计划等系统信息。还有当前订单接收、产品、库存水平、采购订单等状态信息。APS（先进的计划和程序）需要使用这些内容来确定如何有效地为工厂的过程制定计划，并根据不断变化的需要快速准确地重新计划。
高级计划的目的是建立一个生产框架，以确保客户的订单及时交付。它确定了用户为满足独立需求而采购的材料数量和生产时间。它专注于外部。
高级排程在计划框架内工作，为计划提供了更详细的结构。它专注于内部。明确了计划实施的详细实施，并制定了最终优先级的工作顺序。
在执行计划功能的过程中，计划必须使用缓冲器来满足调整程序的需要。因此，该计划在设置日期时不应太严格。在随后的重排序过程中，程序将被压缩。
高级计划和排程的这两个功能都非常重要。一般来说，您可以将计划想象成一个同步引擎，它大致安排了整个生产过程（通过“物料清单”)。然后，排程不仅重新排列优化加工的顺序，还压缩加工时间，重新反馈影响计划的能力。
记住，不要盲目地遵循车间细节的安排。高级计划和高级计划的主要区别不一定是是否有详细的计划，而是加工顺序是否对生产有影响。如果工作中心销售订单的加工顺序对产出影响不大，则无需详细的计划安排。然而，在不同产品之间需要较长的准备时间或计划频繁变化的制造环境中，高级排程功能非常重要。
制造业高级规划以下主要计划问题：
1.承诺:我现在能为客户合理承诺做什么？同时可以考虑材料和能力。
2.高级计划：客户未来的需求是什么？什么样的计划能满足客户未来的需求？即使生产中断，我们还能正常工作吗？如何调整和确保我的承诺并实现我的目标？计划中的变化如何影响每个订单？
3.确认生产订单：近期需要下达哪些订单？
4.高级排程:如何实现数量/日期承诺和运营目标？瓶颈上最优化的加工顺序是什么？我们需要批量处理类似的加工需求吗？
5.执行：今天需要完成哪些生产订单？应该使用哪些资源？
先进的计划和安排可以帮助你解决这些问题。当我们区分计划和安排时，记住它们本质上是一样的，用来计算我们应该在什么时候操作订单。然而，它们以不同的方式操作不同的订单。
1.高级计划：考虑长期计划订单，部门考虑已安排的订单。考虑订单的优先级和客户到期日，基于订单任务(Job-based)整个订单贯穿于所有多层材料清单。
2.高级排程：考虑较短的生产订单，根据优化规则提高利用率，是基于事件(Event-based)车间排程。
计划员安排时，计算现有订单的子集的生产日期和时间，即近期需要完成的生产订单。这些日期和时间将被使用FCS有限的能力作为计算因素，并根据事件驱动和基于规则的逻辑进行计算。
在计划中，无需重新计算已安排的生产订单的日期和时间。若用于使用。MRP该计划没有考虑能力和材料的限制。这个计划比较粗略。若使用。APS在制定计划时，可以考虑材料和能力的约束。计划日期比使用日期长。MRP计算出的日期更现实。请注意，计划员需要不断更新计划并适应变化。而且越接近今天，制定的计划就越准确。
在传统的ERP在系统中，计划和程序之间的联系并不强烈。你不知道程序如何影响计划。此外，我不知道采购供应单如何影响整个供应单“物料清单”需要订单。APS系统使两者强行连接。您可以实时了解更改程序对整个计划的影响。
高级计划方式:推拉计划——将计划从到期日期拉回，同时将排产计划从今天推回。
需要注意的是，拉动计划会延迟作业发布和库存消耗。遵循这一点。“准时制”原则，即直到需要才制造材料.购买或使用存货直到需要。
计划在生产过程中跟踪材料，确认计划订单，以满足订单的承诺日期（如果可能的话）。当我们等待启动订单时，我们将减少库存并释放资源。这使我们能够缩短排队时间，这通常是我们制造时间的最大部分。
该计划可以保留材料，保留控制与飞机的预定舱非常相似。乘客在飞机上预订了一个特定的座位。同样，在制造环境中，我们只有有限的能力和材料。实时保留控制，防止我们制定超出这些限制的计划。
该计划可以使用有限的能力计划，这是保留和控制的一部分。假设团队成员和设备每天只能执行一定数量的工作。在使用有限的能力计划时，该计划首先基于它“物料清单”和该物料“物料清单”工艺中的工作中心能力计算制造一定数量材料所需的时间。然后将生产计划计划到工作中心的可用时间。
计划引擎通过物料清单计划每个订单的流程，并调整每个流程的计划时间，以避免冲突。冲突发生在两个过程在同一时期需要相同的资源时。当发生冲突时，计划调整优先级较低流程的计划时间，以避免冲突。
当然，该计划也可以处理无限能力计划。无限能力计划假设团队成员和设备每天可执行的工作数量“没有”限制。在使用无限能力计划时，计划首先根据其规定，“物料清单”与设置在材料清单上的工作中心的能力（与有限计划相同）计算制造一定数量材料所需的时间。然而，它随后将生产计划转移到工作中心，忽略了工作中心是否有可用的时间。
该计划可以使用约束材料计划，这是保留和控制的一部分。生产计划可以标记材料的可用性作为约束因素的标志。如果设置了该标志，该计划将避免使库存量低于零。它还将该过程的生产安排推迟到预期的材料可用日期。该计划总是在需要的日期之前检查材料供应。如果发现供应不足，创建计划订单以满足需求，然后将该过程安排到预期供应到达时。
无限材料计划也可用于计划，无限材料计划假设材料数量“无”约束。如果我们关闭材料约束标志，我们计划假设我们有这些零件的无约束.立即供应。
计划引擎可以动态地跟踪材料的分配，这意味着在将任何材料分配到工作中心之前都可以重新分配。允许计划快速响应车间的中断。例如，如果紧急订单被放入要求尽快交付的生产中，任何现有的材料，无论是在供应还是库存中，都将用于生产订单。
APS计划分析可以实时分析影响计划的详细原因：使用计划和排程也可以帮助用户评估和控制排产器和计划器，而无需准确的数字。事实上，你可以使用排产器和计划器来帮助你找到不合理的工作时间。
1.确定哪些资源导致订单延迟：确定哪些订单延迟来确定瓶颈。
2.分析等待时间最长的订单，确定大量等待时间的资源和材料。
现在已经为多个订单找到了问题资源和关键材料。
问题资源的原因分为：1.排程班次问题；2.瓶颈问题；3.建模问题
如果订单没有等待很长时间的资源，这可能是一个排程问题——没有瓶颈过程，只需要更多的时间。你可以加班或分割过程中的负荷。
如果订单等待资源时间长，利用率高，可能是瓶颈问题，可以将资源增加到瓶颈或加班。
如果订单已经等待资源很长时间时资源不是很忙，或者订单时间很长，可能是建模问题。分析材料提前期、最小订单量、最大订单量、最小订单倍数和安全库存设置。
现将问题材料分为：1.制造零件；2.采购材料；
如果是制造零件造成的，检查加工过程，确定订单延迟的原因。如果是采购材料造成的问题，检查是否能加快材料的交付。
值得注意的是，使用先进的排程和先进的计划也可以帮助用户更好地评估和控制它们。从这个角度来看，数据不是很准确，你也可以开始使用先进的排程和先进的计划。事实上，它以使用的APS帮助我们实时发现和有效地分析管理问题。