APS生产管理软件排产计划的生成，由车间管理建模生产加工排产计划的一般程序可简单点地阐述为下列6个关键步骤。
1、建模
车间管理建模须得详细地过滤生产流程的特征描述和相应的物流，以供以最小的成本生产加工可行的计划。根据一个系统的产能利用率只受潜在困局资源的影响，以至于企业只需对车间管理已有大部分资源的一部分–也即那些可能成为困局的资源，创建一个清晰的建模。
2、转化成需要的消息
生产计划排程选择的消息来自于ERP、主生产计划和需求计划。生产计划排程仅使用这一些控制模块中可以用消息的一个子集，以至于，在创建一个给予生产加工单元的建模时，须得列出它实际上需要哪些消息。
3、生产加工一组假定（生产加工情况）
除此之外从ERP、主生产计划和需求计划这一些关联数据中接收的消息之外，车间管理或生产加工企业的管理者或许对车间管理现阶段或将来的情况会有更深一层的知识或期许，这一些消息在其余地方如软件控制模块中是无法得到的。其次，对车间管理的可以用工作能力或许也是可以有多种选择。以至于决策人员须得有工作能力更改消息和创建某些生产加工情况。
4、生产加工一个排产计划
在拥有建模和消息过后，就可以对于给予的生产加工情况，使用线性规划、启发式算法和基因计算方法等各种各样复杂性的优化方法来生产加工排产计划。此项工作任务还可以一步实现，也是可以通过两级计划层次（先综合的生产计划，后详细的排产计划）实现。
5、排产计划方案研究和交互更改
假如利用两级计划方案层级实现，也即先生成综合性资源量的上层生产计划。那样在生成一个完整的排产计划方案的时候，大家也许第一步要对这一生产计划开展研究。假如生产计划不可以，决策人员还能够交互地选定一些计划方案方式来稳定生产能力（如增多班时或选定不同的生产加工方式）。这也许要比更改在单独一个资源量上的生产加工工艺程序（下层排产计划方案）愈发简单。APS生产管理软件运用了例外管理的技术应用，假如出现问题和不可行性（如高于订购单货期或资源量过载），APS生产管理软件就会发出警告（alerts）。这类警告第一步被“过滤”，随后，恰当的警告被传送到供应链中恰当的组织单位。除此之外，专门针对一种生产状况产生的排产计划方案还能够利用相结合主导者的工作经验和专业知识交互地改进。为了更好地给予真正的决策支持，必要的更改次数理应受到限制。
6、生产状况核准
当决策人员确认已评定了全部供选择计划方案时，他/她将选择那种体现最佳生产状况的排产计划方案去执行工作。执行工作和升级排产计划方案决策人员选定的排产计划方案将被传送给：MRP模块、ERP系统和运输计划方案模块。MRP模块把在瓶颈资源量上计划方案的全部活动转化成在非瓶颈资源量上生产的那些物料或由供应商交付的物料；对一些生产加工订购单所需用的物料也将被预订、排产计划方案将持续性执行工作到某一事件信号出现时才开展升级，也即直到更改一个排产计划方案看来是可行的时候。这一事件还能够是一个新订购单的到来、机器设备系统故障或冻结的计划方案部分已执行工作完毕。更改生产车间生产模型工具的状况不太经常。假如结构始终不变和仅仅总数上受到影响（例如一个机床组中的机床数或一些已知产品的新变种），那样利用下载ERP系统中的数据信息，APS生产管理软件能自动更新模型工具。但当发生变化时，由专家对模型开展手动更改则是可行的。生产工艺流程建模生产车间模型工具必需相结合全部需用的生产工艺流程关键点来决定顾客订购单的实现时间，模型工具需用的输入来源于有关的物料和潜在性的瓶颈资源量。排产计划方案中每步的间隔时间一般很小（如几个小时），有时候甚至还能够是连续的。
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