一、物料需求量计划的逻辑性工作原理
物料需求量计划，全称又被称为MRP(MaterialRequirementPlanning).
物料需求量计划的计算公式。
1）毛需求量=订单数目物料列表用量。
2）净需求量=毛需求量—当前库存量—客户订单在制量—在外采购申请单。
3）物料需求量计划数目，就是说人们的净需求量。既物控采购管理所开立的《请购单》和《采购申请单》依据，就是说人们的净需求量。
4）当净需求量大于0时，详细说明人们的库存量和采购申请单不足，需用完成采购管理行为。当净需求量不大于0时，详细说明人们的库存量和采购申请单足够，需用冻洁采购管理行为，包含延缓供应商送货上门和消息通知供应商目前不要再生产加工，预防超前生产加工而增加大家库存量。
5）非常详细说明，在ERP系统跑MRP时，在制客户订单是被冻洁的，因而在制客户订单的数目不会参加跑MRP,但同样，被冻洁的客户订单的原物料和半成品需求量也会相应被扣除（或发料），因而客户订单在制量在这里是一个可选项。
二、物料需求量计划的时间段判定。
当有需求量时，什么时间才能够做出采购管理行为而不影响生产加工呢？
影响物料需求量计划的时间段判定有如下几个因素：
1）跑MRP的周期，一般是1周。
2）请购作业时间段，包含物控负责人核审时间段，一般是1天。
3）采购管理作业时间段，包含采购管理负责人核审时间段和传真邮件时间段，一般是1天。
4）供应商材料准备时间段和排程时间段，这两个时间段还可以一起完成的，一般取最大值。或者是取两个时间段总和再减去1个重迭时间段。比如其排程时间段和材料准备时间段均为7天，但排程时间段早于材料准备时间段1天，那么这个排程材料准备时间段就为8天。
5）供应商生产加工时间段，比如为3天。
6）供应商送货上门时间段，连接到送货上门供应商送货上门厂，假设为2天，在有出口加工区和第三方送货上门时，最少2天才安全。
7）送货上门入库品检时间段，一般为1天。
因而，物料需求量计划的时间段，等于上面所有时间段相加。
既请购的时间点=7+1+1+8+3+2+1=23天，既是该款物料在需用上线生产加工前23天，就应当要开始请购转采购管理作业。
三、影响跑MRP工作的主要因素及如何操作。
物控采购管理在跑MRP时，相对比较常见的问题有：
1）工程部有一定几率将BOM的使用量标准规定弄错，进而造成物料多买或少买。
2）一定要维护最低标准采办量，要不然供销商很有可能不配合送货；维护了最低标准采办量，又很有可能有吊滞料情况。与此同时维护经济采办批量，作为安全库存时的采办批量。
3）ERP每一天都是会跑MRP，因此每一天都是会跑出一些新需求量，其根本原因是：工单超领料（常见）；耗损标准规定较高但实际耗损低造成的退料或少领（在ERP系统中还可以设置防止这种情况的发生）；有新订单或紧急订单（常见）；库存非正常减少（盘点盘亏）；取消采购单（常见）等。
4）当发觉库存和采购单欠缺时，需用紧急采购。当发觉库存无法满足生产时，需用马上送货。
5）当发觉库存和采购订单过多时，应当向供销商相互配合不要生产，已生产的不要送货。
6）相对于耗损过量行为，物控采办有责任控制超领，要不然会造成频繁的紧急采购，进而招致供销商抱怨。
7）较常用物料、低值易耗品需用备一定安全库存。备安全库存需用注意考虑不要占用仓库大量空间、与此同时防止物料吊滞情况发生。
四、MRPII
MRPII即制造资源计划，是对制造企业的所有资源进行有效计划的一种方法,包括经营规划、产能规划、主生产计划、物料需求量计划、库存计划以及有关能力和物料的执行支持系统。
1、经营规划是公司企业的一级计划，对公司企业的发展起战略性的指导。包括公司企业的现状和目标，及重大投资项目等。
2、产能规划是公司企业的二级计划，对经营规划的达成起重要的支持作用，包括设备、厂房、模具、包材、仓库场地购置计划、及人力资源计划和培训计划等。
3、主生产计划，又名MPS，是具体执行的三级计划，主要是排定公司企业未来中期的生产计划情况，一般是3个月的计划时间。是物料需求量计划（MRP）和日排程(DPS)的前提。
4、物料需求量计划，上面已论述。
5、库存计划，是公司企业根据产销的不平衡而做适当库存，使工厂经营效益最大化。目前社会各界流行的库存计划是零库存，既是走JIT（精益生产）库存管理，或者是走供销商管理库存。
6、支持系统，社会各界最流行的公司企业支持系统是ERP和EMS（制造执行系统）。ERP彻底解决宏观经济这方面的计划问题，EMS彻底解决的是微观执行这方面的问题。
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