浙江康乐工具有限公司自1992年成立以来，经过15年的发展，年产值达到5000万元，公司已经拥有生产一体化的工艺流水线，成熟的生产加工工艺、日趋完善的质量管理体系，公司本着“质量是企业的生命”的建厂理念，朝着“品质化、服务化、创新化”的经营方针，力求与国际水平接轨。
公司目前主要生产：机用螺丝批头、内六角扳手、工业级的专用螺丝批以及组合手工具套装等一系列专业产品。产品款式新颖美观，经久耐用，符合环保设计，产品主要销往欧美、东南亚等50多个国家和地区。公司正在飞速成长和壮大，随即出现了信息孤岛，管理盲区等问题，亟需对企业信息化水平进行整体提升。

（浙江康乐工具有限公司生产现场图）
管理问题如下：
• 成品及零部件出入库次数较多，造成数据紊乱无处追溯；
• 没有良好的仓库、库位管理，成品及半成品存放位置无法跟踪，造成大量物品堆积和重复生产；
• 目前物料无统一编号及名称，从销售管理到采购管理、生产管理、库存管理都无法有效有序的衔接，上下流数据信息传输不顺畅，直接造成物料使用的混乱；
• 没有建立起良好的物料管理体系，物料暂未实现有效的分解、跟踪及管理；
• 对生产领料无法做到按照产品物料结构作到科学分配；
• 原料及零部件出入库、外购配件之间并未完全实现与生产、采购、计划进行联动管理。
• 暂未对生产计划进行分解及信息化管理，面对多项目、多订单、小批量单件生产时不能实现复杂情况下的有效和最优排产，进而不能有效提升工作效率和调度生产现场的产能。计划的分派及排程，暂时只能手工指派到班组，不能有效进行生产现场监控；
• 各部门与生产现场部门之间现目前只能通过纸质文档进行工作信息传递及生产指令安排，在面对生产所用零部件加工图纸设计及传递、管理，工艺加工路线定义及管理方面需要与生产现场部门进行实时沟通和信息反馈，进而有效的减少设计部门与生产部门之间的沟通时间、提高沟通质量、减少零部件生产的浪费问题和提高生产中的纠错能力；
• 生产进度无法做到实时沟通，零部件生产状态无法知晓，由于纸质文档的传递及反馈在时间上的差异使得在负责生产现场情况下的工作指令并不能落到实处，状态无法知晓；
• 由于没有实现计划及生产管理的信息，无法按照BOM进行采购及生产的分解，因而无法实现采购与生产、库存之间的有效衔接，采购管理暂未进行成体系的分解，没有进行合理的采购状态跟踪及合理物资采购分解及安排；
• 现场产能无法进行实时分析和调度，现场设备能力、人员能力、时间安排、工件加工的准备时间以及工件加工现场中的移动时间无法得以有效监控和实时反馈，进而影响了生产任务的有效控制以及客户交货期的准时掌控。
• 未做到销售体系的一体化，没有对客户进行有效的管理，出货数量不可控，出货未完成的情况下无提醒。常出现客户交货期延后、货物漏发错发等情况，该情况出现时又无任何可追溯依据，从而带来信誉度降低和直接的经济损失。
• 目前未对采购及外协建立有效的订单管理及物料、资金管理体系，暂时对外协无法做到有效监控，外协件无法根据生产订单的实际约束情况和订单生产状态情况进行有效干预及跟踪。
信息化建设方案如下：
在工厂建立统一的生产、物流的信息平台，实现物资采购、产品销售、生产管理、外协加工和库存管理等方面的信息化，将公司的管理制度、管理理念在企业管理软件中得到体现，并逐步涵盖公司管理的各个方面，达到科学、规范管理的要求，建立决策透明、监督到位的信息化管理系统。
实现以有效高级计划排程（APS）为核心的计划与生产互动一体化管理，实现工艺设计及图纸一体化并及时指导生产的管理模式。通过对生产现场生产数据、设备产能数据、工人工作工时及状态数据、产品品质数据的采集及数据分析，并以各种数据看板的形式显示在车间现场，为整个生产现场管理带来有价值的数据分析及决策信息库。
通过MES系统构建及推行使整个信息流的内容包括生产计划、计划产量、生产能力、输入订单确认、长期和短期的材料和能源需求、材料和能源的库存、目标生产成本、实际生产性能和成本、质量保证结果、生产标准和客户需求、请求放弃在制品、成品库存、过程数据、产品和过程知识、维护请求、维护响应、维护标准和方法、维护反馈等信息得到全面系统的实时控制；
通过MES系统与自动化设备的PLC、DCS系统以及设备传感器、采集器等设备的数据采集分析，能及时了解生产现场各种设备运行状态数据、产品制造过程数据、人员工作状态及生产计划执行情况；并为上层ERP系统、APS系统提供真实可靠的数据源，直接为集团公司决策分析提供可靠的量化支持。
系统运行的主要效果：
1. 系统投入使用后，避免了手工作业分散、隔离和盲目等缺陷，缩短了各管理职能工作的时间，从而提高管理工作的效率，也为项目管理战略决策提供了有效支持。
2. 对基础数据进行了规范化管理，尤其是对原辅料、产成品、采购定单、销售定单、供应商、客户等进行了统一、科学的分类和编码管理，从而做到物物可查，单单可跟踪。
3. 准确进行了物料出入库管理，每次出入库都可追溯，每个部门都能及时监控物料的进销存，提升库存准确率，降低了沟通成本，提高工作效率。
4. 实现了采购的全过程可控在控，确保了物料账与财务账的一致。
5. 构建了完整的产品BOM及工艺资料，形成完整的产品资料库，有效的避免了因技术人员的流失而造成的技术工作混乱。
6. 对生产中每道工序进行了进度的实时跟踪，准确了解每个产品的生产情况，大大的减少了交货期延后的问题。
7. 检验人员可录入合格数量，或返工数量，或报废数量，可直接对质量异常问题进行登记，系统会自动给相关人员发送处理消息，对质量问题做出及时处理。
8. 改善部门间的沟通，部门职责明确化，从技术上消除了管理的“死角”，系统不仅要求各部门各司其职，而且要求各部门积极配合，理顺部门内部门间的工作流程，加强了团队合作精神。